汽車塑料件的生產工藝有哪些？

汽車塑料件的生產工藝主要有注塑成型、吹塑成型、擠出成型、模壓成型等。

注塑成型是將塑料顆粒加入上料機，在受熱和機械剪切力作用下塑化成熔體，注入模具成型。汽車的保險杠、翼子板、擋泥板、前段模塊、儀表殼、發動機罩等常用此工藝。

吹塑成型是用高壓氣體把模具內熔融胚料吹脹貼合模具內壁，成型中空產品。其在汽車制造中的應用逐漸擴大，發動機進氣管、增壓歧管、暖氣管、燃油箱等常采用此工藝。

擠出成型是在擠出機壓力作用下，迫使塑料變成不間斷型材。其特點是生產工藝簡單、應用廣泛、設備投資少、自動化程度高，汽車上的密封條、線束、裝飾條等常用此工藝。

模壓成型是把塑料原料加入模具內，閉合加熱模具，加壓固化成型。模壓成型產品尺寸精度高、重復性好、表面光潔、能一次成型復雜制品且價格相對低廉。汽車的發動機隔音板、車門、后備箱墊、車頂棚、前端框架、車門承載板等常用此工藝。

注塑成型還有低壓注射成型、氣輔成型、熔芯注射成型、雙色注射等。低壓注射成型能大幅度消除內應力，減少制件翹曲和變形。氣體輔助注射成型能使塑料件內部膨脹中空，制件性能優越、表面光滑。此外，汽車復雜零件的注塑成型設計要考慮材料干燥處理、玻纖增強材料對螺桿的要求、驅動形式及合模結構等。比如樹脂材料吸濕不同，改性 PP 一般用熱風干燥，改性 ABS 要用除濕干燥。還有注塑機設計要注意螺桿材質和熱處理，保證耐腐性和強度。同時要考慮合模力和注塑能力，以滿足汽車零部件型腔復雜、受力不均的需求。