上海特斯拉工廠采用了哪些先進的生產技術？

上海特斯拉工廠采用了一體化壓鑄技術、高度自動化的生產線、先進的電池技術和電池組裝工藝、實時的質量監控和檢測系統、靈活的生產布局和模塊化設計等先進生產技術。

一體化壓鑄技術能把多個零部件一下子壓鑄成一個整體部件，像 Model Y 的后底板。這大大提高了生產效率，最快三十多秒就能造出一輛車，還降低了約 40%的成本。減少了零部件，降低了買、運、存零件環節的費用，減少了生產工序、人工和設備維護成本。車身后底板總成系統成本降低，車身變輕，續航更遠，開起來更靈便。

高度自動化的生產線擁有上千臺機器人，在焊裝、涂裝車間干活又準又快，自動化率近 100%。智能物流系統能讓運物料的卡車把集裝箱直接倒插進車間外“門”，卸下來的東西馬上用到最近生產線，節省時間。總裝車間把兩條生產線垂直疊放，用垂直升降機運部件，不占地方。

先進的電池技術能量密度高、充放電快、壽命長，讓車動力強、續航遠。電池組裝工藝好，質量安全有保障且不斷優化。

實時的質量監控和檢測系統，有智能管理系統能實時監控生產環節，每個車身零件都有編號，連螺絲扭矩都能監測，有問題馬上報警。還有視覺檢測技術，全自動檢測產品有無毛病。

靈活的生產布局是直線型設計，生產流程順暢，動作少、不繞彎。各個車間相連，零件能馬上轉運。汽車底盤、車身等采用模塊化設計，生產線更靈活，能根據市場需求快速調整生產計劃和產品結構，零件通用性高，還能省成本。