美國(guó)特斯拉工廠的生產(chǎn)效率怎樣提高的？

美國(guó)特斯拉工廠的生產(chǎn)效率主要通過(guò)以下方式提高：

一是全球產(chǎn)能布局優(yōu)化。上海超級(jí)工廠與弗里蒙特工廠的年化產(chǎn)能已接近 100 萬(wàn)輛/年，柏林、得州超級(jí)工廠陸續(xù)投產(chǎn)，新產(chǎn)能助力數(shù)據(jù)增長(zhǎng)。

二是創(chuàng)新生產(chǎn)工藝。如柏林超級(jí)工廠生產(chǎn)單個(gè) Model Y 車身僅需 45 秒，大型一體化壓鑄機(jī)極大提升 Model Y 等車型生產(chǎn)效率。

三是供應(yīng)鏈垂直一體化。在疫情、芯片短缺等因素影響下，通過(guò)整合供應(yīng)鏈資源，自研芯片等手段，保障生產(chǎn)和交付效率。

四是提升工廠智能化、自動(dòng)化水平。上海超級(jí)工廠全車間自動(dòng)化率達(dá) 94%以上，沖壓和焊裝車間實(shí)現(xiàn) 100%自動(dòng)化檢測(cè)，大量機(jī)器人使用大幅提升工作效率。

五是優(yōu)化制造流程。將工廠作為產(chǎn)品打造，不斷迭代，關(guān)鍵環(huán)節(jié)進(jìn)行垂直一體化等創(chuàng)新改造。

六是借鑒上海超級(jí)工廠經(jīng)驗(yàn)。上海超級(jí)工廠產(chǎn)能和效率超過(guò)美國(guó)本土的弗里蒙特工廠，特斯拉派遣上海工廠員工指導(dǎo)美國(guó)工廠提升制造效率。

七是采用一體化壓鑄技術(shù)。集零件為一體，減輕車身重量，降低制造成本，提高生產(chǎn)效率，縮短新車研發(fā)時(shí)間。