問(wèn)

美國(guó)特斯拉工廠的生產(chǎn)效率怎樣提高的?

美國(guó)特斯拉工廠的生產(chǎn)效率主要通過(guò)以下方式提高:

一是全球產(chǎn)能布局優(yōu)化。上海超級(jí)工廠與弗里蒙特工廠的年化產(chǎn)能已接近 100 萬(wàn)輛/年,柏林、得州超級(jí)工廠陸續(xù)投產(chǎn),新產(chǎn)能助力數(shù)據(jù)增長(zhǎng)。

二是創(chuàng)新生產(chǎn)工藝。如柏林超級(jí)工廠生產(chǎn)單個(gè) Model Y 車身僅需 45 秒,大型一體化壓鑄機(jī)極大提升 Model Y 等車型生產(chǎn)效率。

三是供應(yīng)鏈垂直一體化。在疫情、芯片短缺等因素影響下,通過(guò)整合供應(yīng)鏈資源,自研芯片等手段,保障生產(chǎn)和交付效率。

四是提升工廠智能化、自動(dòng)化水平。上海超級(jí)工廠全車間自動(dòng)化率達(dá) 94%以上,沖壓和焊裝車間實(shí)現(xiàn) 100%自動(dòng)化檢測(cè),大量機(jī)器人使用大幅提升工作效率。

五是優(yōu)化制造流程。將工廠作為產(chǎn)品打造,不斷迭代,關(guān)鍵環(huán)節(jié)進(jìn)行垂直一體化等創(chuàng)新改造。

六是借鑒上海超級(jí)工廠經(jīng)驗(yàn)。上海超級(jí)工廠產(chǎn)能和效率超過(guò)美國(guó)本土的弗里蒙特工廠,特斯拉派遣上海工廠員工指導(dǎo)美國(guó)工廠提升制造效率。

七是采用一體化壓鑄技術(shù)。集零件為一體,減輕車身重量,降低制造成本,提高生產(chǎn)效率,縮短新車研發(fā)時(shí)間。

特別聲明:本內(nèi)容來(lái)自用戶發(fā)表,不代表太平洋汽車的觀點(diǎn)和立場(chǎng)。

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