極核穩定車架原理的研發經歷了哪些階段？

極核穩定車架原理的研發經歷了材質選取、工藝傳承、模擬調校等階段。在材質上，選用Q235精心打磨，關鍵結構采用HC340，還有汽車同級的20#鋼材，為車架奠定堅實基礎。工藝方面，延續油摩制造經驗與冷焊加工手法，結合機器人焊接工藝和摩托電泳處理，提升車架品質。調校階段，經CAE模擬仿真及強度分析，通過多種嚴苛試驗，最終鑄就整車出色的穩定性 。

在材質選取階段，極核的工程師們可謂煞費苦心。Q235鋼材經過精心打磨，將其特性發揮到極致，為車架提供基本的穩固支撐。而關鍵結構處選用HC340，更是經過無數次的測試與對比，這種鋼材能在關鍵部位增強車架的強度，確保整體的可靠性。汽車同級的20#鋼材的運用，更是讓車架具備了更高的品質標準，使其在承重等方面表現卓越。

工藝傳承階段，極核將油摩制造的深厚經驗融入其中。冷焊加工手法有著獨特的優勢，能讓車架的焊接部位更加牢固且美觀。同時，引入先進的機器人焊接工藝，保證了焊接的精準度和一致性，每一處焊縫都堪稱完美。摩托電泳處理則進一步提升了車架的耐腐蝕性，使其即使在惡劣環境下也能經久耐用。

模擬調校階段是對車架的終極考驗。CAE模擬仿真及強度分析就像是為車架打造了一個虛擬的“練兵場”，能提前發現潛在問題并加以改進。30000km + 耐久試驗和燃油級標準100萬次單品超強度試驗等魔鬼級調校試驗，如同一場場“實戰”。車架在這些嚴苛測試中不斷優化，最終達到了出色的穩定性。

總的來說，極核穩定車架原理的研發是一個環環相扣的過程。從材質的精挑細選，到工藝的傳承與創新，再到嚴格的模擬調校，每一個階段都不可或缺。正是這樣嚴謹的研發流程，才造就了極核車架的卓越品質，為用戶帶來穩定可靠的騎行體驗 。