鋼絲輪胎的制造工藝有哪些特點？

鋼絲輪胎的制造工藝具有眾多特點。

各種膠料需做到均勻、充分，具備符合要求的物理機械性能和工藝技術操作性能。

部件尺寸要嚴格符合技術規定標準。

骨架材料與膠料覆合時，要確保簾線密度均勻，兩面膠料厚度一致。

復合材料半成品的成型覆貼組合要定位準確且均勻對稱。

半成品要在規定時間內使用，且無污染、無變形。

胎胚硫化時，裝胎胚定位要準，嚴格執行硫化三要素。

成品的搬運、包裝、倉儲也要滿足要求。

像大型鋼絲緩沖層林業輪胎，行駛面寬度與斷面寬度之比通常為 1.035 或 1.05，行駛面弧度高與斷面高度之比為 0.15，胎冠采用兩段圓弧連接，緩沖層采用特定鋼絲簾布作骨架材料。輪胎采用罐式膠囊硫化。

對于胎圈鋼絲，正從較細規格、單一品種向粗規格、多品種發展。冷拉胎圈鋼絲逐漸裁減，回火胎圈鋼絲后通過壓縮隔離膠依次傳遞到最外層。若胎圈鋼絲有足夠的斷裂總伸長率，每根鋼絲能均勻承受作用力，反之則容易導致鋼絲圈由內向外斷裂。胎圈鋼絲不僅要求高強度，還要求較高的屈強比，以減小鋼絲的蠕變，提高輪胎使用壽命。

工藝性能方面，重要的是平直性和殘存扭轉，國內大多數公司能達到一定的平直性要求，部分國外公司的平直性控制更出色。

在全鋼絲載重子午線輪胎生產中，配方設計很關鍵。要根據輪胎產品使用特點和相關規定指標，基于橡膠原材料性質和經驗來設計配方，補償橡膠性能不足。配方設計原則包括充分了解輪胎性能和使用條件要求，考慮各部件特殊性能和加工性能的差異與共性，了解硫化條件并確保各配方硫化速度匹配，還要評價膠料物理性能的匹配。