連桿設計的工藝難點有哪些？

連桿設計的工藝難點主要有以下幾個方面。

其一，連桿零件通常小且型面復雜，空間尺寸測量不便，加工部位多，形位公差部位多且要求嚴格，這使得加工中難以精準控制。比如在加工 6170 柴油機連桿時，大頭軸承孔、機體主軸承孔的變形就需要深入研究和分析。

其二，連桿鍛造工藝也存在難點。像某連桿桿身鍛造時，下料尺寸與變形后的尺寸差異大，為保證達到制坯圖的最大寬度尺寸，要考慮切肩時的拉縮量。而且鍛造長方體坯料難度大，坯料角不容易成尖角，存在較大圓角，四個側表面中間易外凸，生產效率低、成本高。

其三，材料的選擇和加工也有難點。如 70 號鋼鍛造連桿在脹斷時保證不帶塑性變形的脆性斷裂以及其切削加工是難點。同時，連桿及連桿蓋的設計要求簡化后，裝配時的精確定位也需要精心處理。

針對這些難點，有相應的解決辦法。比如利用 PRO/E 軟件輔助制造，詳細了解加工設備特性以及專用組合夾具的結構特點。在鍛造環節，改進工藝，采取半圓形壓板進行切肩分料操作，控制金屬的變形流動。在材料和設計方面，不斷試驗和研究，確定合理的力矩和裝配方式，以提高連桿的質量和性能。