輪胎加工廠生產(chǎn)什么 輪胎加工屬于什么行業(yè)

1、密煉工序

密煉工序就是把碳黑、天然/合成橡膠、油、添加劑、促進(jìn)劑等原材料混合到一起，在密煉機(jī)里進(jìn)行加工，生產(chǎn)出“膠料”的過程。所有的原材料在進(jìn)入密煉機(jī)以前，必須進(jìn)行測(cè)試，被放行以后方可使用。密煉機(jī)每鍋料的重量大約為250公斤。

2、膠部件準(zhǔn)備工序

膠部件準(zhǔn)備工序包括6個(gè)主要工段。在這個(gè)工序里，將準(zhǔn)備好組成輪胎的所有半成品膠部件，其中有的膠部件是經(jīng)過初步組裝的。

3、輪胎成型工序

輪胎成型工序是把所有的半成品在成型機(jī)上組裝成生胎，這里的生胎是指沒經(jīng)過硫化。生胎經(jīng)過檢查后，運(yùn)送到硫化工序。

4、硫化工序

生胎被裝到硫化機(jī)上，在模具里經(jīng)過適當(dāng)?shù)臅r(shí)間以及適宜的條件，從而硫化成成品輪胎。硫化完的輪胎即具備了成品輪胎的外觀—圖案以及胎面花紋。現(xiàn)在，輪胎將被送到最終檢驗(yàn)區(qū)域了。

5、最終檢驗(yàn)工序

在這個(gè)區(qū)域里，輪胎首先要經(jīng)過目視外觀檢查，然后是均勻性檢測(cè)，均勻性檢測(cè)是通過“均勻性實(shí)驗(yàn)機(jī)”來完成的。均勻性實(shí)驗(yàn)機(jī)主要測(cè)量徑向力波動(dòng)情況的。均勻性檢測(cè)完之后要做動(dòng)平衡測(cè)試，動(dòng)平衡測(cè)試是在“動(dòng)平衡實(shí)驗(yàn)機(jī)”上完成的。最后輪胎要經(jīng)過X-光檢測(cè)，然后運(yùn)送到成品庫(kù)以備發(fā)貨

6、輪胎測(cè)試

在設(shè)計(jì)新的輪胎規(guī)格過程中，大量的輪胎測(cè)試就是必須的，這樣才能確保輪胎性能達(dá)到政府以及配套廠的要求。生產(chǎn)汽車輪胎用到什么設(shè)備？

生產(chǎn)汽車輪胎用到的設(shè)備:

煉膠工序：密煉機(jī)、開煉機(jī)、小料自動(dòng)稱量系統(tǒng)；

壓延工序：簾布?jí)貉訖C(jī)、螺桿擠出機(jī)、開煉機(jī)；

壓出工序：開煉機(jī)、螺桿擠出機(jī)、胎面聯(lián)動(dòng)線；

成型工序：成型機(jī)、貼合機(jī)；

硫化工序：硫化機(jī)（罐）

此外輪胎廠還需要：

輪胎模具（大量）

環(huán)保設(shè)備，除塵降噪、廢氣廢水處理設(shè)備。

汽車輪胎生產(chǎn)工藝

一、配煉工藝

1、塑煉

生膠具有一定的彈性，為便于工藝操作，需要減少生膠的彈性，增加塑性，使它變成柔性的可塑的膠料。

一般有開煉機(jī)塑煉、密煉機(jī)塑煉和擠出機(jī)塑煉等，我廠采用的是密煉機(jī)塑煉。

2、配料

配料是將各種橡膠用原付材料按配方表要求準(zhǔn)確稱量配制的過程，是膠料混煉的一個(gè)重要工序，其材料稱量的精確度將直接影響到膠料的加工性能。

混煉的目的：

(1)使配合劑均勻地分散于生膠中，以得質(zhì)量均勻一致的混合膠。

(2)使膠料具有適合的可塑性，以確保加工順利地進(jìn)行。

汽車輪胎生產(chǎn)工藝、設(shè)備

二、胎面壓出

將熱煉好的膠料經(jīng)過壓出機(jī)加工，膠料通過壓出機(jī)機(jī)頭出口處的型板，制成具有胎面斷面、形狀的膠條，這個(gè)過程叫做胎面壓出。

胎面壓出工藝流程：

熱煉→供膠→壓出→打標(biāo)記→冷卻→定長(zhǎng)切割→稱量檢查→存放

三、簾、帆布?jí)貉?p>簾帆布的壓延就是將做為胎體骨架材料的白坯簾線進(jìn)行兩面附膠，使骨架材料變成一種可以操作、貼合、成型的彈性體。目前壓延方法有兩面貼膠：一面擦膠一面貼膠和壓力貼膠三種。

壓延工藝流程：

四、外胎成型

將外胎各個(gè)部件的半成品在成型機(jī)上且合成一個(gè)完整胎的工藝過程，稱為輪胎成型。

成型質(zhì)量對(duì)外胎質(zhì)量的影響是很大的，因?yàn)槠涫止げ僮鞫啵ば驈?fù)雜，若在操作過程中出現(xiàn)布筒上偏，布層之間存有氣泡，鋼圈偏歪，胎面緩沖偏歪，或應(yīng)現(xiàn)折子露白、雜物等質(zhì)量問題，會(huì)使外胎在硫化后或使用過程中出現(xiàn)肩空、肩裂、脫層，鋼絲上抽等問題。

五、外胎硫化

外胎硫化是外胎制造的最后一個(gè)工序，也是對(duì)成品主要物理性能有決定性影響的工序。通常將胎胚放在一個(gè)具有一定輪廓和帶有花紋的模型內(nèi)，一方面讓蒸汽通過模型，一方面過熱水進(jìn)入水胎或膠囊內(nèi)，使外胎內(nèi)外同時(shí)受熱硫化。

工藝流程：

硫化機(jī)：胎坯→硫化→后充氣冷卻→檢查入庫(kù)

外胎硫化按硫化設(shè)備不同可分為硫化罐和硫化機(jī)硫化，其中硫化罐設(shè)備結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，占地面積小，產(chǎn)量大，但能源消耗大，勞動(dòng)強(qiáng)度大，硫化機(jī)自動(dòng)化程度高，勞動(dòng)強(qiáng)度低，熱量耗用小，產(chǎn)品質(zhì)量較好，缺點(diǎn)是設(shè)備費(fèi)用高，不易變換產(chǎn)品規(guī)格，按尼龍?zhí)サ囊笠鸩教蕴蚧蓿詸C(jī)帶罐是今后發(fā)展的方向，目前正常運(yùn)行的有7個(gè)硫化罐，50臺(tái)硫化機(jī)，硫化設(shè)備能力屬同行業(yè)上游水平，我公司生產(chǎn)的除農(nóng)業(yè)胎外均采用硫化機(jī)。

六、內(nèi)胎制造工藝

工藝流程：

內(nèi)胎膠過濾的目的是除去膠料中的雜質(zhì)，保證內(nèi)胎有良好的氣密性和抗撕裂性。內(nèi)胎硫化采用高溫短時(shí)間硫化。內(nèi)胎在生產(chǎn)和使用過程中常見的質(zhì)量問題：雜質(zhì)、汽泡，接頭裂口或接頭薄，或厚薄不均、打折、氣門咀缺陷等，如發(fā)現(xiàn)有這些質(zhì)量問題大部分為生產(chǎn)過程操作不當(dāng)或設(shè)備膠料有問題而造成。輪胎制造工藝流程是什么？

輪胎生產(chǎn)工藝主要分為6大工序：煉膠工藝、壓出工藝、壓延工藝、半制品制作工藝、成型工藝、硫化工藝。

煉膠工序是按工藝要求向密煉機(jī)內(nèi)以正確順序和數(shù)量加入各種物料，并達(dá)到一定的溫度、壓力，時(shí)間。完成終煉膠的各項(xiàng)測(cè)試確認(rèn)達(dá)到各項(xiàng)物理性能要求后成為合格膠料進(jìn)入壓出。

壓延工序?qū)⒛z料加工成不同尺寸和形狀的半制品，壓出壓延的半制品再經(jīng)過預(yù)復(fù)合、鋼絲簾布裁斷、胎圈成型等進(jìn)一步加工后進(jìn)入成型工序，成型工區(qū)將復(fù)合件、簾布、帶束層、包布等加工成生胎，生胎進(jìn)入硫化工序后裝入硫化機(jī)用蒸汽高溫加熱硫化直到輪胎成熟進(jìn)入最后檢測(cè)環(huán)節(jié)。

擴(kuò)展資料

輪胎產(chǎn)業(yè)以橡膠為主要原料，以炭黑、骨架材料及橡膠助劑等為輔助進(jìn)行加工生產(chǎn)，原料成本在輪胎生產(chǎn)總成本中所占比例較高，導(dǎo)致輪胎產(chǎn)業(yè)的整體的發(fā)展對(duì)橡膠、石油等資源有著高度依賴。在輪胎生產(chǎn)總成本中，原材料成本所占比例超過三分之二，高達(dá)69%。

而其他各項(xiàng)成本所占比例僅為31%。在原材料成本細(xì)分中，橡膠原料成本占輪胎生產(chǎn)總成本的50%，其中天然橡膠成本約占37%，合成橡膠成本約占13%，簾布、炭黑及鋼絲等原料成本約占輪胎總成本的19%。