發動機曲軸加工工藝流程是什么?

發動機曲軸加工工藝流程包含毛坯制造、車定位、外銑加工、磨削加工、表面淬火等多個關鍵步驟。首先，要依據曲軸大小選擇合適的毛坯制造方式，如小型曲軸鍛造、大型曲軸球墨鑄鐵鑄造。接著，在普通車床上找出主軸頸中心并車兩端定位。外銑加工時需控制機床切削系統間隙，磨削加工采用跟蹤磨削法確保高精度，表面淬火則提升曲軸耐磨性，各環節緊密相連，共同打造高質量曲軸 。

完成車定位后，便進入外銑加工環節。此時，曲軸的主軸頸和連桿頸要接受圓盤銑刀的切削。銑刀獨特的結構，使得刀刃與工件的接觸呈斷續狀態，這種斷續接觸會產生沖擊。為了降低沖擊帶來的影響，提高加工精度并延長刀具使用壽命，機床的整個切削系統需要嚴格把控間隙環節，減少因運動間隙產生的振動，讓加工過程更加平穩。

外銑加工結束，就來到了磨削加工階段。這一步采用跟蹤磨削法，以主軸頸中心線作為回轉中心，在一次裝夾后依次完成曲軸連桿頸的磨削加工。通過CNC控制砂輪的進給以及工件回轉運動的兩軸聯動，能實現高精度的曲軸加工，讓曲軸的尺寸精度和表面光潔度都達到較高標準。

而表面淬火是對主軸頸和連桿頸等易磨損部位進行處理。通過電感應加熱等方式將這些部位加熱，隨后進行冷卻，如此一來，這些部位的耐磨性和使用壽命便得到顯著提升。

在完成上述關鍵步驟后，還會有一些后續工序。例如對曲軸進行材料選擇與預處理，選用合適的合金鋼并嚴格檢驗和預處理；進行粗加工形成基本輪廓，再開展精加工處理細節部位；經過淬火和回火等熱處理，提高硬度和耐磨性；實施鍍鉻、氮化等表面處理，提升耐腐蝕性和減少摩擦；最后進行尺寸檢查、平衡測試、硬度測試等最終檢驗與測試，確保曲軸符合設計要求。

發動機曲軸加工工藝流程復雜且嚴謹，每個步驟都對最終產品的質量有著重要影響。從毛坯制造到最終檢驗，各環節層層遞進、相輔相成，共同保障曲軸能夠滿足發動機的工作需求。

（圖/文/攝：太平洋汽車 整理于互聯網）