小米汽車超級工廠采用了哪些先進的生產技術？

小米汽車超級工廠采用了眾多先進的生產技術。

在壓鑄環節，其擁有 9100 噸的壓鑄島，能將 72 個零部件一次壓鑄成型，僅需約 100 秒，生產效率極高。同時壓鑄島配備了自研的閉環溫控設備集群，通過 232 個回路精確控制和自動監測，保障產品質量。

為解決電機轉子高轉速離心力可能導致碎裂的問題，小米與首鋼共同建立技術聯合實驗室，經過 108 批次試驗，成功打造出強度類似戰斗機螺旋槳的超強硅鋼轉子。

車身車間自動化程度高，8 臺自動裝配機器人協同工作，能將車門安裝精度控制在 0.5 毫米以內。關鍵工藝自動化程度達 100%，超過 700 個機器人參與生產，車身車間綜合自動化率達 91%，配合 400 多個高精度攝像頭，實現黑燈生產。

在質檢方面，引入 AI 質檢技術，對每個壓鑄件拍攝 28 張 X 光片，質檢效率大幅提升，準確率超 99.9%。

沖壓車間技術先進，由濟南二機床廠制造的沖壓機床，瑞士古德爾提供自動化組件，能實現五序、鋼鋁材料混線生產，精度公差約為一根細發絲直徑的十分之一。

組裝環節，車身車間采用近 200 臺 AMR 物流機器人運輸零件，269 臺連接機器人完成多種連接工藝，41 臺自動視覺上件機器人實現大件 100%自動上線，車身連接點達 2340 個，涂膠長度 92 米，且 100%使用激光雷達檢測裝配精度。

在涂裝方面，40 分鐘就能完成一次顏色切換，節約訂單交付時間。

此外，工廠注重環保，廠區建筑房頂鋪滿光伏面板，每年發電 1640 萬千瓦，減少二氧化碳排放，廢水和廢氣排放低于首都嚴苛標準。