目前摩托羅拉汽車電子一共有五個大的產(chǎn)品系列，天津廠生產(chǎn)其中的三個系列：車載通訊系統(tǒng)、車身控制系統(tǒng)和發(fā)動機控制系統(tǒng)。這三個系列中絕大多數(shù)產(chǎn)品是提供給整車汽車制造商的，也就是說天津廠在汽車電子生產(chǎn)領(lǐng)域?qū)儆谠荚O(shè)備生產(chǎn)廠商（OEM）。也有一些產(chǎn)品賣給售后服務(wù)商和第三方零售商，有極少部分產(chǎn)品是賣給汽車零部件供應(yīng)商的。同時Jimmy先生還表示，摩托羅拉汽車電子也有設(shè)計制造的能力，由客戶對具體產(chǎn)品和組件提出明細(xì)要求后，根據(jù)客戶的個性化需要去開發(fā)設(shè)計產(chǎn)品，其中包括硬件和軟件。
在原材料、元器件的采購方面，Jimmy先生介紹，摩托羅拉電子有一個全球的采購組織，負(fù)責(zé)供應(yīng)商的管理和開發(fā)和全球各個工廠的元器件采購。天津廠也不例外，這里所需要的元器件都是通過摩托羅拉電子的專門采購部門來組織的。摩托羅拉電子全球采購組織在天津有一個分支機構(gòu)，業(yè)務(wù)之一就是負(fù)責(zé)汽車電子事業(yè)部在亞洲的所有供應(yīng)商的管理。
庫存管理也由摩托羅拉自己來完成，只是在運輸方面上有幾家物流服務(wù)商負(fù)責(zé)出廠物流與進(jìn)廠物流。選擇他們是根據(jù)進(jìn)貨出貨的不同區(qū)域，在走不同路線的時候根據(jù)每一家服務(wù)商在運輸周期、成本方面的不同優(yōu)勢。不過Jimmy先生也表示，目前正在選擇一些優(yōu)秀的物流管理供應(yīng)商，來幫助管理工廠即銷庫的一些材料。他解釋，這不等同于物流外包，即是找第三方公司來管理供應(yīng)商提供給工廠的材料，其實是相當(dāng)于是第三方的即銷庫，因為在工廠沒有拿到元器件之前可以不付錢。這樣做會大大降低工廠的生產(chǎn)成本。同時工廠從采購到庫存的信息管理系統(tǒng)會為第三方的即銷庫提供一個接口。
為了達(dá)到用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出，天津廠在前期設(shè)計、后續(xù)生產(chǎn)方面都是貫穿著精益生產(chǎn)（LP）的理念。
Jimmy先生介紹說，包括他本人在內(nèi)，對他直接匯報的管理人員、技術(shù)人員都參加了為期一個月的精益生產(chǎn)文化的培訓(xùn)，同時對生產(chǎn)線上所有員工進(jìn)行了精益生產(chǎn)基本理念的培訓(xùn)。精益生產(chǎn)是一個永遠(yuǎn)沒有止境的持續(xù)改進(jìn)的過程。通過生產(chǎn)過程進(jìn)行整體優(yōu)化，改進(jìn)技術(shù)，理順物流；杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費；有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，對于加強產(chǎn)品質(zhì)量和提高員工的工作效率有非常大的作用。
走進(jìn)天津廠的生產(chǎn)車間，會感到精益生產(chǎn)無處不在，廠房的一面是原材料庫，出貨中心是在廠房的另一面。Jimmy先生說，生產(chǎn)線的設(shè)計就是完全是按照物流的方向安排的，同時原料庫與出貨中心和生產(chǎn)線都排列在一條直線上，這樣大大減少了庫存與無效物流。
Jimmy先生指出，為減少浪費，提高效率，打造良好的工作環(huán)境，同時提高產(chǎn)品質(zhì)量與員工素養(yǎng)，工廠在把生產(chǎn)線設(shè)置地盡量簡單和容易操作，在生產(chǎn)線上實行5S標(biāo)準(zhǔn)，即整理、整頓、清掃、清潔、標(biāo)準(zhǔn)化，最終目標(biāo)是方便員工操作，減少無謂的浪費。他舉例說，員工離開操作位置到其它地方拿所需要的工具，就是一種無謂的浪費。5S就是要避免這樣的無處不在、看上去并不起眼的浪費。
在精益生產(chǎn)的同時，天津廠也采用延遲策略，只按照客戶對某種產(chǎn)品的歷史需求變化量生產(chǎn)最少量的庫存產(chǎn)品，其它都是按客戶的訂單生產(chǎn)產(chǎn)品，這樣一方面可以滿足客戶需求，另一方面節(jié)省了成本。
在生產(chǎn)車間，看不到想象中的忙亂景象，一條長約40米的生產(chǎn)線上只有6個操作工人。Jimmy先生介紹，雖然是為汽車生產(chǎn)零配件，但是這完全是自動化高科技精益生產(chǎn)。
