上海特斯拉工廠采用了哪些先進的生產技術

上海特斯拉工廠采用了一體化壓鑄技術，這種技術能夠將傳統汽車生產的約 400 個零件，幾乎所有復雜的電動汽車底部壓鑄成一個整體。

比如 Model Y 車型的后底板總成系統就成功應用了此技術。工廠為此研發了具有 6000 - 9000 噸夾緊壓力的巨型壓力機，能一體壓鑄 Model Y 車型的前部和后部車架結構，降低了生產成本。

相比傳統方式，車身系統節省重量超 10%，成本降低了 40%。在生產效率方面，原本散件被安裝集成為一個零件，大幅提升了效率。特斯拉的一體壓鑄車身技術有了突破性進展，能改變現有電動汽車生產模式，幫助馬斯克實現生產成本減半的目標。

而且，新技術還將新車研發時間從 3 - 4 年縮短至 18 - 24 個月。

另外，為提升生產效率和節省倉儲成本，上海特斯拉超級工廠開了 80 多個門，貨車直接在對應的門卸貨，由叉車將零件直接送到旁邊的生產線，從進貨到上線只有 10 米的距離。

同時，沖壓、焊裝、涂裝、總裝、檢測都集中在一個大廠房內。在沖壓環節，Model 3 的鋼材能沖壓成車身部件，且在電池包下底板、A 柱、C 柱、D 柱用到了超綱強度鋼。焊裝環節，采用德國 KUKA 機器人，與其他車企工藝無區別。涂裝環節，靜電吸附、高壓高轉速噴頭也與其他車企無區別。